Ingeniería del Vapor

• TD1050 Entrenador con pequeña planta generadora a vapor
• TD1006 Caldera de Marcet
• TD1000 Aparato de Boyle
• P7665 Modelo de entrenamiento para la operación de calderas
• P7614 Módulo p/planta de vapor: Turbina de vapor de 5kW, condensador y dinamómetro
• P7670 Módulo caldera de vapor
• P7671 Banco para estudiar relaciones entre presión y temperatura del vapor saturado
• P7672 Banco con calorímetro de estrangulamiento y separación
• P7673 Banco para estudiar la eficacia de los aislantes térmicos en sistemas de vapor
• P7674 Banco para estudiar Eyectores de Vapor
• P7675 Banco para estudiar condensadores de vapor
• P7676R Banco con máquina alternativa de vapor
• P7677 Banco para estudio y prácticas de tratamiento de agua para circuitos de vapor
• P7678 Pequeña planta de procesos a vapor
• P7681 Banco para estudio y ensayo de toberas de vapor
• P7683 Banco con evaporador de vapor de doble efecto

• Automatic operational functioning of an oil/gas fired boiler
• Predetermined faults imposed on the system
• Safety control operation
• Feedwater pump control by various methods
• Basic boiler mounted indicating and control systems
• Simulated faults:
  • Blower motor failure
  • Ignition transformer failure
  • Pilot flame solenoid failure
  • Main flame solenoid failure
  • Power failure
  • Ignition circuit fuse failure
  • Pressure gauge system fault
  • Feedwater pump fault
  • Pump fuse failure
  • Pressure switch failed open
  • Pressure switch failed closed
  • Closed electrode probe short circuited
  • Photocell operation fault
• Operation
  • An arrangement of up to date integrated circuits is used to simulate boiler pressure and burner control together with the sensing and control systems associated with modern boiler systems
  • The simulated boiler itself is constructed from a clear acrylic tank and thus the demonstration unit provides a clear visual appreciation of the operating characteristics of the various level controls i. e. float operated magnetic, reed or electronic system using electrode sensors
  • The operation of these level sensing devices can readily be investigated since they may be removed from the Demonstration Unit, dismantled and re-assembled, without the attendant problems which would occur on an operational boiler
  • These systems would not normally all be fitted in the same boiler but are included in this unit to give the student an appreciation of the characteristics of each system
  • Conversion of water from the boiler into steam is simulated so that the level sensors need to operate as in a true Boiler system
  • A Boiler Water Gauge is fitted to the Boiler Drum so that possible misuse of this item can be demonstrated clearly and safely
  • This Gauge can also be used to demonstrate the method of changing a ‘sight glass’ for such a gauge under simulated working conditions, a circumstance which can be safely taught on this Demonstration Unit
• Fault finding facility
  • A mimic diagram illustrating the system simulated, forms part of the front panel of the control console
  • This diagram incorporates a number of LEDs, which can indicate the conditions existing at various system positions if required
  • A number of voltage test points are included and by appropriate use of these facilities the Demonstration Unit can be used as a fault finding teaching aid
  • The facility is provided to deliberately switch in up to 13 individual system faults or various combinations as desired. These fault switches are housed in a lockable compartment so that the faults placed on the system can be completely unknown to the student

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Dimensiones del embalaje: 1,34 x 0,96 x 1,93 m. Peso Bruto: 410 kg

Recursos on line

Archivo PDF (externo)
Folleto del fabricante

Permite efectuar una amplia variedad de ensayos de manera autónoma, y también se puede integrar dentro de nuestra planta de vapor completa Esquema 5

Formado por 3 secciones:

Sección de Turbina

• Regulador de presión de entrada
• Turbina de vapor
  • Tipo impulso
  • Alabes de acero inoxidable
  • Velocidad máxima: 3000 rpm
  • Potencia máxima 5kW (vapor sobrecalentado a 8.6 bar y 235 grC and y salida a -0.69 bar)
  • Regulador automático de velocidad
  • Freno automático ante velocidad excesiva
• Amortiguador de turbulencias
• Freno dinamométrico con celdas de carga, y control eléctrico del torque resistente
• Banco de resistencias p/disipar la potencia eléctrica generada por el freno

Sección de condensado

• Condensador
• Bomba eléctrica de vacío
• Tanque
• Bomba eléctrica de drenaje

Panel de control

• Indicador de temperatura de 6 puntos del sistema
• Indicador de RPM
• Indicadores de tensión y corriente de salida del freno
• Indicador de tensión aplicada al campo del freno
• Timer del condensador
• Indicador de torque
• Manómetro de entrada
• Manómetro de presión en tobera
• Vacuómetro con presión a la salida de la turbina
• Manómetro de presión en el condensador

Servicios requeridos

• 246 kg/h de vapor a 8,6 bar, sobrecalentado a 235 grC
• 380V trifásicos
• 17 mil litros/h de agua de refrigeración, a una temperatura menor o igual a 21 grC

Peso y dimensiones

• 2 Tn
• 3 x 2 x 2 m

• ¡Garantía Extendida 2 años!

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• Módulo de servicios comunes para los equipos P7671 a P7683
• Consumo sobre línea trifásica: 36 kW
• Rendimiento 55 kg/hora
• Tanque de alimentación de acero inoxidable
• Alimentación con bomba centrígua
• Conexiones de descarga y purga
• Válvula de alivio de seguridad
• Robusto bastidor de acero
• Regulador de presión
• Manómetro 0 a 20 bar
• Medición de temperatura en 2 puntos con termocupla K e indicador digital
• Watímetro de estado sólido
• Bastidor con pupitre y tablero de control

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• Requiere que el usuario cuente con un fuente de vapor propia o el módulo P7670

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