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  • Descripción
    • Todos los recipientes, tubos, válvulas y accesorios que entran en contacto con los materiales de proceso están fabricados con acero inoxidable, salvo el condensador de disolvente, que es de vidrio de borosilicato.
    • El bastidor de la unidad también es de acero inoxidable.
    • La unidad de extracción/eliminación de disolvente es cilíndrica, con tapa abisagrada para la carga del material de extracción, y tiene la base ligeramente inclinada hacia una puerta para facilitar la descarga de la harina después de la extracción y la eliminación del disolvente.
    • El material queda elevado por encima de la base mediante una placa perforada cubierta por una malla fina entretejida, que permite que el disolvente se drene hasta el depósito de miscela al tiempo que se retienen los sólidos.
    • La base del recipiente está equipada con una caja de vapor indirecto para la calefacción de proceso.
    • Se inyecta vapor directo a ritmo variable a través de un tubo de distribución situado sobre la malla.
    • Un tubo de distribución similar situado cerca de la parte superior del recipiente permite rociar disolvente uniformemente sobre el lecho de material.
    • El tanque de miscela, situado directamente debajo del extractor para recoger el líquido drenado, es también un recipiente cilíndrico que incorpora una caja de vapor como base.
    • Este recipiente también incorpora un tubo de distribución de vapor directo a través del cual el vapor puede ser dosificado a ritmo variable.
    • El vapor procedente de estos recipientes, producido en el proceso de eliminación de disolvente, es llevado por conductos al condensador de disolvente, un tubo de vidrio cilíndrico inclinado que contiene un serpentín doble a través del cual pasa agua de refrigeración.
    • El condensado (normalmente una mezcla de disolvente y agua) se drena al tanque de separación de agua/disolvente, que permite la separación completa de agua y disolvente mediante un proceso gravitacional.
    • (Nota: En este tanque, sólo es posible producir la separación efectiva de hexano u otros disolventes que tengan una gravedad específica similar).
    • El disolvente recuperado de este recipiente puede ser recirculado entonces, por la bomba de disolvente centrífuga, a una velocidad regulada a través de un caudalímetro de área variable.
    • El agua sobrante rebosa a un tanque de agua residual, desde donde es desechada al final del proceso.
    • Una bomba de vacío de PTFE tipo diafragma permite la operación a una presión de sistema reducida.
    • La salida de esta bomba es llevada por un conducto, a través de un parallamas, hasta un punto de ventilación adecuado.
    • Cada recipiente está equipado con mirillas/indicadores de nivel con el fin de poder observar y monitorizar el proceso.
    • Se suministran indicadores de presión y temperatura donde sea necesario, así como válvulas de muestreo y drenaje.
    • El hexano es el disolvente más utilizado en el proceso extractivo, y debido a la naturaleza inflamable de este producto, el equipo eléctrico se ha reducido al mínimo.
    • En los casos en los que se utiliza equipo eléctrico, éste cumple las normas de seguridad apropiadas.
    • Los principales recipientes de proceso han sido diseñados de acuerdo con la normativa apropiada para recipientes a presión soldados

  • Modos de operación
  • Extracción mediante recirculación de miscela
    Esto implica el cebar el tanque de miscela con disolvente limpio, luego bombear el disolvente al extractor donde se produce la percolación a través del lecho de material y se drena de nuevo al tanque en forma de miscela para su recirculación.

    Extracción por lavado con disolvente limpio
    A medida que se forma la miscela, el vapor admitido a la base del tanque de miscela hace que el disolvente se evapore. El vapor es condensado en el condensador de disolvente y vuelve al tanque de separación, desde donde es bombeado de nuevo al extractor.

    Eliminación del disolvente del material después de la extracción
    Cuando la extracción está completa, es necesario eliminar la acumulación estática de disolvente que queda en el material, y esto se hace con una combinación de vapor directo e indirecto y vacío. El disolvente se vaporiza y es condensado junto con el vapor directo, y la mezcla de condensado de disolvente y agua es separada y almacenada en el tanque de separación de agua/disolvente. Cuando el material queda libre de disolvente, es descargado a través de la puerta situada en la base del extractor.

    Eliminación del disolvente de la miscela
    La miscela es una mezcla de disolvente y aceite proveniente del material de extracción, que se acumula en el tanque de miscela durante el proceso. El disolvente y el aceite son separados con un método similar al usado para la eliminación de disolvente del material, usando una combinación de vapor directo e indirecto y vacío.

    Para producir un aceite libre de disolventes, se necesita un mayor nivel de vacío que para la eliminación del disolvente del material.

    Para cada modo de operación, es posible ajustar muchos parámetros de operación tales como temperatura de proceso, temperatura del disolvente, caudal de disolvente, caudal de vapor directo y presión del sistema, lo que permite un alto nivel de experimentación.

  • Algunos ejemplos de uso de este equipo
  • Material de extracciónExtractoDisolvente
    Semillas oleaginosas/tortas de prensaAceite comestibleHexano
    Corteza de árbolTaninoAgua
    Solanio (una hierba)EsteroideÁcido sulfúrico diluido
    Flor de piretroInsecticidaHexano
    Hojas de téAgua
    Germen de trigoHexano
    Salvado de arrozAceiteHexano
    Tallos de amapolaMorfinaAgua
    Flores/frutasAceites esencialesHexano
    Raíz de regalizJugo de regalizAgua

  • Posibilidades de demostración
    • Efecto del grado de pre-tratamiento de material sólido en la eficacia de la extracción
    • Efecto del tipo de disolvente
    • Efecto de la velocidad de percolación del disolvente
    • Efecto de la temperatura y la presión de proceso
    • Efecto del tiempo de extracción y del tiempo de drenaje
    • Método y grado de recuperación del disolvente.

  • Especificaciones
  • Recipiente de extracción
    • Volumen: 100 litros
    • Capacidad del lote: 25kg suponiendo una densidad de 560kg/m3
    • Vapor directo: 0 -7 kg/hora
    • Vapor indirecto: 0 - 3,5 bar

    Tanque de miscela

    • Volumen: 30 litros
    • Extracción mínima: 2 litros
    • Vapor directo: 0 - 4kg/hora
    • Vapor indirecto: 0 - 3,5 bar

    Condensador de disolvente

    • Capacidad de condensación: 2,5kW
    • Área de condensación: 2,5m2
    • Medio de refrigeración: agua
    • Rango de flujo del agua de refrigeración: 0 - 22 lpm

    Tanque de separación de agua/disolvente

    • Volumen de la sección de separación: 16 litros
    • Volumen de la sección de almacenamiento de disolvente: 16 litros

    Tanque de agua residual

    • Volumen total: 15 litros

    Bomba de vacío

    • Tipo: De doble diafragma de PTFE
    • Transmisión: Motor CA ignífugo
    • Presión de operación: 100mbar (máx).

    Bomba de disolvente

    • Tipo: centrífuga
    • Transmisión: Motor CA ignífugo
    • Rango de flujo de disolvente 0-10 lpm.

  • Instalaciones/Servicios Requeridos
  • Suministro eléctrico trifásico
    Suministro de vapor
    • Presión mínima 20kg/hora a 5,0 bar
    • Agua de refrigeración
    • 25 lpm a una presión de 3,0 (mín.) - 5,0 (máx) bar

  • Peso y Dimensiones
    • 1,75 x 1,9 x 0,9 m
    • Volumen embalado: 5,8 m3
    • Peso bruto: 880 kg